时刻关注空压机行业的人可能会注意到，市场上双螺杆空压机占比明显是比单螺杆空压机市场占比高的，这是什么原因导致的呢？没错单螺杆优势是比较明显，但是它的缺点也非常的突出，它的“死穴”就注定了它不可能在市场上占比那么多的！那么能够让单螺杆空压机逐渐的从市场上减少的致命“死穴”都有哪些呢？小德和大家一起看一些！
     死穴一：内部间隙长度过大
     单螺杆空压机它机头的回转件是由一根螺杆和两个星轮组成，但实际是三转子的机器，由于转子多，就导致了内部间隙的长度是双螺杆空压机机头的两倍。间隙对螺杆空压机的性能水平和能耗影响很大。如果要求单螺杆空压机达到双螺杆空压机同样的性能和能耗水平，单螺杆的内部间隙值必须比双螺杆减小一半。这样会造成间隙过小，不仅加工成本高，装配难度大，机器也不稳定。
     死穴二：缺乏高精度的加工手段
     至今国内外没有任何知名机床厂为单螺杆转子和星轮的加工提供工艺手段。当前单螺杆厂家都是用土设备在加工关键零部件，且都是采用铣削加工，加工精度远远达不到理论要求。没有工艺保障手段的机种不可能达到需要的精度，它的性能和质量就是空中楼阁。而双螺杆空压机不同，国际上有四大著名机床厂为双螺杆机头制造转子磨床，所以双螺杆机头的加工精度有充分的工艺保障。
     死穴三：关键零件接触形式为滑动摩擦
     单螺杆空压机转子与星轮之间是滑动摩擦，类似刹车时汽车轮胎与地面的关系；而双螺杆空压机两转子之间是滚动接触，类似行使中汽车轮胎与地面的关系。然而滑动摩擦造成的磨损比滚动接触大的多，所以单螺杆压缩机的星轮是易损件，是主要耗材，每年必须在用户现场更换一至三次。由于磨损严重，单螺杆机头在运转500小时后性能参数就开始恶化。而双螺杆转子由于不存在摩擦，寿命至少是20年，机器性能保持时间不少于5年，机头中没有耗材。
     死穴四：分度困扰
     单螺杆空压机的星轮为11等分，优势在于圆柱螺杆与两个星轮对称配置，使其具有了理想的力平衡性，其轴向力和径向力都能相互抵消，保证了机器长期无故障运行。但是由于360度不可能被11除尽，所以转子与星轮间的装配间隙不能均匀一致，理论上不可能达到理想啮合，于是噪音和振动成为不可避免的。
     死穴五：维护困难
     单螺杆空压机的转子和星轮呈空间正交，它至少需要六套轴承，轴承座的同心、垂直、对称等位置精度无法同时保证；单螺杆空压机的装配工艺需要在机体上设八个操作孔，机体的刚性被严重削弱；用户在使用现场更换易损件后，无法恢复出厂时的装配精度，所以单螺杆机头一经维护性能就不再能达到出厂水平。
     死穴六：润滑油更滑周期短
     单螺杆空压机由于转子与星轮之间为滑动摩擦，摩擦部位局部温度较高，高温加速润滑油老化。所以单螺杆压缩机润滑油的更换周期比双螺杆要短的多。

     以上便是单螺杆空压机在市场上减少的更跟本的原因，正所谓“上有政策，下有对策”，当节能环保理念提出时，无油空压机系列之无油水润滑螺杆空压机应运而生，它标志着单螺杆空压机的市场还非常的大！

 

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